자동차 케어 제품 사례 연구: 한 번의 생산으로 9가지 자체 브랜드 SKU

북유럽의 한 유통업체는 자체 브랜드로 9가지 제품을 출시하고 싶었으며, 동시에 용제 함량을 낮춘 재배합을 원했습니다. 이 두 가지 요구는 서로 상반됩니다: 라벨 교체는 디자인 작업인 반면, 재배합은 화학 작업으로 각 캔의 운송 방식을 변경하기 때문입니다. 저희는 두 가지 작업을 하나의 충전 라인에서 진행했으며, 전 과정을 45일 만에 마무리했습니다.

프로젝트 개요

문제: 라벨 교체에서 재배합으로 바뀐 작업

처음 요청은 간단했습니다. 기존 9가지 제품에 새로운 디자인을 적용해 한 번에 운송하는 것이었습니다. 그러나 유통업체의 자체 환경 목표가 추가되면서, 9가지 제품 중 3가지는 출시 전에 용제 함량을 낮춰야 했습니다.

이 변경으로 라벨 작업이 기술 작업으로 바뀌었습니다. 용제 함량을 낮추면 분사 패턴과 건조 시간이 바뀌는데, 유통업체의 정비소 고객들은 이 점을 바로 알아차립니다. 또한 에어로졸 운송 방식을 결정하는 특성은 완성된 배합을 기준으로 측정되기 때문에, 캔의 운송 분류도 변경됩니다.

세 번째 문제는 시간이었습니다. 출시가 봄 카탈로그와 연계되어 있었고, 카탈로그 디자인은 몇 달 전에 확정됩니다. 화학 작업에 차질이 생기면 운송 기간뿐만 아니라 인쇄 기간도 놓칠 수 있었습니다.

순차적 재배합, 위탁 충전업체 이용, 분할 운송 대신 통합 생산을 선택한 이유

먼저 재배합한 후 충전업체를 찾는다. 제외. 배합 내용을 다시 설명하고 재검사해야 하는 인계 과정이 추가되는데, 이 과정에서 출시일이 지연되기 때문입니다.

변경된 3개 SKU에만 위탁 충전업체를 이용한다. 제외. 두 곳의 충전업체를 이용하면 두 세트의 기록이 생기는데, 유통업체는 공급업체별이 아닌 운송별로 하나의 파일을 원했기 때문입니다.

변경되지 않은 6개를 먼저 운송하고 변경된 3개를 나중에 운송한다. 제외. 운송비와 통관 업무가 두 배로 늘고, 카탈로그 기준으로 제품군 일부만 먼저 출시하는 것은 늦게 출시하는 것보다 좋지 않기 때문입니다.

9가지 제품을 모두 BOV 라인에서 생산하고 문서 세트를 하나로 통합한다. 선정. 해당 라인은 한 번의 공정으로 충전과 압력을 처리하고, 서류 작업은 한 번만 진행하면 되기 때문입니다.

저희가 생산한 제품

배합은 PLC 제어 하에 EPT 반응기에서 조정되었는데, 이를 통해 작은 변경 사항도 다음 배치에서 대략적으로가 아니라 정확하게 재현할 수 있습니다. 3가지 재배합 제품은 기존 제품의 분사 패턴과 건조 시간에 맞춰졌는데, 이는 정비소 고객이 실제로 비교하는 부분이기 때문입니다.

충전은 자동 BOV 라인에서 500ml 용량으로 진행되었습니다. 충전 중량은 약 1%, 내압은 약 0.03MPa로 유지되며, 둘 다 사후에 캔을 꺼내 확인하는 것이 아니라 라인 내에서 실시간으로 확인됩니다. 이 프로그램의 엔진 디그리저 제품군과 기화기 클리너는 동일한 캔, 밸브, 액추에이터를 사용하기 때문에 9가지 SKU를 생산하면서도 9번의 금형 교체가 필요하지 않았습니다.

디자인은 유통업체의 자체 파일에 따라 인쇄되었습니다. 캔과 캡을 공유하기 때문에 SKU 간에 라벨과 외부 상자만 바뀌므로, 한 제품의 변경이 다른 제품에 영향을 미치지 않습니다.

설치: 생산 진행 과정

대량 충전 전에 샘플 캔을 보냈으며, 유통업체는 실험실이 아닌 자체 정비소에서 제품을 테스트했습니다.